渦輪蝸桿加工技術(shù)的設(shè)備發(fā)展趨勢有哪些？為了滿足渦輪蝸桿加工行業(yè)對制造精度、生產(chǎn)效率、清潔生產(chǎn)和質(zhì)量改進的要求，齒輪制造機床和齒輪制造技術(shù)出現(xiàn)了以下發(fā)展趨勢。

    一、數(shù)控化

    由于機床各運動軸的數(shù)控控制和一些軸之間的聯(lián)動，具有以下優(yōu)點:

    1.機床功能增加，如滾齒小錐度和鼓形渦輪蝸桿。

    2.縮短傳動鏈，采用半閉環(huán)或全閉環(huán)控制后，通過數(shù)控補償可以提高各軸的定位精度和重復(fù)定位精度，從而提高機床的加工精度和Cp值，增加機床的可靠性。

    3.更換品種時，節(jié)省了計算和更換變速和差速變速、主軸進給和換擋的時間，插齒機也節(jié)省了更換斜導(dǎo)軌的時間，減少了輔助加工時間，增加了機床的靈活性。

    4.由于機械結(jié)構(gòu)變得簡單，可以設(shè)計成提高機床的剛性，減少熱變形到底。

    5.軸之間沒有機械連接，結(jié)構(gòu)設(shè)計變得典型，更有利于模塊化設(shè)計制造的實施。

    二、高精度

    由于采用了高精度、高剛度的帶預(yù)緊的直線導(dǎo)軌、滾珠絲杠、滾動軸承、電主軸、力矩電機和數(shù)控技術(shù)，保證和提高了渦輪蝸桿加工機床在高速加工條件下的精度。

    電主軸的精度一般為徑向振動0.002毫米，軸向0.001毫米。環(huán)形力矩伺服電機定位精度為0.5″，重復(fù)定位精度為0.01″。直線運動軸定位精度小于0.008mm，重復(fù)定位精度小于0.005mm.金屬加工微信，內(nèi)容不錯，值得關(guān)注。滾齒和插齒雖然都是粗加工，但在高速切削的情況下仍能達到DIN6~7精度，為后續(xù)精加工工藝獲得高精度提供了保證。

    隨著磨齒機生產(chǎn)效率的提高，單渦輪蝸桿磨齒成本的降低，以及對提高汽車渦輪蝸桿精度的不斷追求，磨齒機的市場需求不斷增加；同時，隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，更容易實現(xiàn)各種機床之間的功能擴展。因此，在激烈的市場競爭壓力下，世界各大齒輪制造機床制造商紛紛加入以磨齒機為代表的渦輪、蝸桿精整機生產(chǎn)行列。隨著這一趨勢的發(fā)展，滾磨工藝將越來越多地應(yīng)用于汽車渦輪和蝸桿加工中。

    三、功能復(fù)合

    功能復(fù)合機床是指在一臺機床上或工件的一次裝夾中可以完成多個工序，從而提高工件的加工效率甚至精度。

    四、綠色環(huán)保

    切削液在切削過程中的應(yīng)用可以延長刀具的使用壽命，提高加工表面的質(zhì)量，便于切削熱量的排放，而不會引起機床的熱變形。然而，在高速切削過程中，切削液的飛濺和形成的油霧對生態(tài)環(huán)境，尤其是操作人員的健康尤為有害。所以加工區(qū)通常用防護罩封閉，并安裝油霧分離器，這樣只有無油霧排出，而切削油回流到機床內(nèi)循環(huán)使用。

    但這并不能從根本上解決環(huán)保問題，因為變質(zhì)切削液的更換和排放會嚴重污染環(huán)境。濕式渦輪蝸桿加工中切削液和切削液附件的成本約占加工成本的20%。高速干切削可提高加工效率2-3倍以上，刀具壽命比濕切削長2-5倍。因此，干切削降低了單渦輪蝸桿的加工成本。

    高速干式切削不僅可以減少切削液的消耗，冷卻加工設(shè)備，還可以避免環(huán)境污染，提高生產(chǎn)效率，降低單渦輪蝸桿的制造成本。

    五、智能化

    數(shù)控技術(shù)、傳感器技術(shù)、信息技術(shù)和網(wǎng)絡(luò)控制技術(shù)的結(jié)合，使得數(shù)控渦輪蝸桿加工機床的智能化水平更高。渦輪蝸桿加工機床應(yīng)實現(xiàn)誤差補償、溫度補償、自動平衡、防碰撞功能、過載保護、自動識別是否有工件、工件是否夾緊正確、工件是否已加工、齒嚙合、加工余量分配和刀具磨損；

    在線精密檢測、砂輪自動修整、零編程接口、多功能加工軟件、切削加工專家系統(tǒng)、機器人在機床間移動工件時的自動識別、遠程控制和遠程診斷等。雖然智能化是提高可靠性、安全性、穩(wěn)定性、加工復(fù)雜零件、精密加工、蝸桿渦輪機床無人化生產(chǎn)的基礎(chǔ)，但會不斷改進和提高。